Хлопуны на днище резервуара что это?

Дефекты резервуаров — классификация и причины возникновений

Любой резервуар для промышленного хранения нефтепродуктов – это сложная система.

• какие дефекты резервуаров существуют
• как минимизировать риск аварийных ситуаций, связанных с дефектами резервуаров

Которая состоит из:

• самой емкости;
• сливной и наливной арматуры;
• автоматики обеспечения безопасности;
• системы пожаротушения;
• дополнительной технологической оснастки.

Каждая из этих систем может выйти из строя по разным причинам. Наиболее часто встречаются дефекты емкостей – самого нагруженного элемента всей системы, постоянно находящегося под воздействием как хранимого нефтепродукта, так и неблагоприятных факторов окружающей среды.

Какие дефекты резервуаров существуют

Все существующие дефекты резервуаров и технологической обвязки можно разделить на две большие группы:

• дефекты изготовления и монтажа, а проще говоря, – брак;
• дефекты, возникающие в ходе эксплуатации оборудования из-за процессов естественного старения, а также ошибок проектирования и монтажа, которые не проявляются сразу, но влияют на долговечность конструкции.

Также отдельно выделяют дефекты геометрии, в том числе:

• выпучины и впадины на поверхности емкости резервуара;
• так называемые хлопуны в резервуарах, проявляющиеся в прогибании днища при изменении нагрузки на него;
• угловатость сварных соединений резервуаров, трещины, непроваренные участки, поры и шлаковые включения, чешуйчатость шва, несоответствие ширины шва документации, неплотное или неравномерное прилегание листов металла в месте шва, то есть, несоблюдение технологии сварки на стыках листов;
• отклонение вертикальных стенок от заданного положения;
• неравномерность осадки резервуара на фундаменте, в результате чего образуется его перекос относительно вертикали.

К дефектам самой металлоконструкции, которые проявляются уже, как правило, после некоторого срока эксплуатации, относят:

• коррозию металлоконструкций;
• задиры и вырывы на поверхности;
• трещины в конструкции;
• расслоение металлических элементов;
• другие виды механических повреждений.

Очевидно, что любое отклонение от нормального состояния, которое заложено в конструкторской документации, приводит к снижению надежности системы хранения нефтепродуктов и является причиной повышения вероятности возникновения чрезвычайных ситуаций. К таким ситуациям может относиться:

• утечка нефтепродукта;
• повышение риска возгорания хранимых продуктов;
• нанесение вреда окружающей среде.

Естественно, нефтехранилище или нефтеперерабатывающая компания, которая хранит свою продукцию в резервуарах с дефектами, рискует понести значительные убытки.

Как минимизировать риск аварийных ситуаций, связанных с дефектами резервуаров

Чтобы минимизировать убытки и риск возникновения чрезвычайных ситуаций, необходимо соблюдать такие регламентные процедуры:

• обслуживание резервуаров с заданной периодичностью;
• проведение технического осмотра состояния всех критичных элементов, систем и узлов на предмет появления дефектов;
• устранение обнаруженных дефектов путем ремонта или замены изношенных элементов.

Наш завод «ВолНА» не только выпускает резервуарное оборудование и монтирует его на объектах заказчика, но и выполняет весь комплекс работ по гарантийному и послегарантийному обслуживанию и ремонту таких систем. Поэтому, если вы хотите быть уверены в безопасности и экономичности эксплуатации своего резервуарного хозяйства, обращайтесь в нашу компанию по любым вопросам, связанным с ремонтом, обслуживанием и модернизацией вашей системы хранения горюче-смазочных материалов, нефтепродуктов и других веществ, которые хранятся в резервуарах такого типа.

Методы ремонта резервуаров РВС

При ремонте основания резервуаров подбивают края песчаной подушки, заполняют пустоты под днищем в местах хлопунов и исправляют просевшие участки и отмостки.

Для ремонта основания применяют гидроизолирующий состав (черный или гидрофобный грунт), состоящий из смеси вяжущего вещества и песка. Песок должен быть крупностью 0,1-2 мм. Содержание в песке глинистых и песчаных частиц крупностью менее 0,1 мм должно быть не более 30-40%. В качестве вяжущего вещества применяют жидкие битумы марок А-6 и Б-6 или малосернистый мазут. Содержание кислот и свободной серы в вяжущем веществе не допускается. Количество вяжущего вещества в готовом изолирующем слое принимают в пределах 8-10% по объему смеси.

Ремонт основания выполняют с подъемом резервуара. Для этого к стенке резервуара приваривают прерывистым швом ребра жесткости из швеллера или двутавра, подводят под них домкраты необходимой грузоподъемности и поднимают резервуар на высоту, превышающую величину осадки на 15-20 см. Затем подбивают просевшую часть основания изолирующим материалом до проектной отметки. Резервуар можно поднимать также домкратами, установив их в приямки под днищем резервуаров.

После опускания резервуара нивелируют окрайки днища.

Если под днищем выявлены пустоты или выпучины (рис. 1) размерами, превышающими допустимые, в днище вырезают отверстие диаметром 20-25 см, засыпают в пустоты изолирующую смесь и уплотняют ее. После этого на вырезанное отверстие устанавливают и приваривают накладку из листа толщиной 5 мм. Размеры накладки выбирают так, чтобы обеспечивался нахлест 30-40 мм.

Рис. 1. Методы ремонта пустот под днищем и выпучин в днище.

а — местная просадка основания; б — выпучина в днище; в — участок, отремонтированный методом установки наладки

Днища резервуаров подвержены коррозионному и механическому разрушению. Наиболее часто встречаются трещины в сварных швах и основном металле сегментов и окраек днища, вызванные концентрацией напряжений в нижнем узле резервуара. Для устранения таких трещин срезают уторный уголок (если он есть) длиной 250 мм в каждую сторону от трещины и выявляют границу трещины путем травления дефектного шва 10%-ным раствором азотной кислоты. Концы трещины засверливают сверлом диаметром 6-8 мм, после чего разделывают трещину под сварку.

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм

Рис. 2. Трещины в сварных швах сегментов и их устранение.

1 — подкладка; 2 — место трещины; 3 — шов, прикрепляющий сегмент к корпусу; 4 — уторный уголок.

В случае отсутствия технологической подкладки под шов устанавливают подкладку шириной 150-200 мм, толщиной 5-6 мм и длиной, несколько превышающей длину трещины. Заварив трещину, приваривают корпус в месте вырезки уторного уголка и торцы последнего к сегменту (рис. 2).

Аналогично устраняют трещины, распространившиеся из сварного шва на основной металл, а также мелкие трещины в основном металле окраек длиной до 100 мм.

Для устранения трещин длиной 200-300 мм в сегменте окрайки срезают уторный уголок на длину 1500 мм и участок сегмента (окрайки) шириной 500 мм с трещиной по середине. На это место подгоняют вставку встык с зазором 3-4 мм, устанавливают подкладки и приваривают вставку к сегментам окрайки днища и к стенке (рис. 3).

Трещины в швах и основном металле полотнища днища наблюдаются редко. Они появляются в местах пересечения швов. Причина образования таких трещин — отклонение от нормальной технологии сварки днищ резервуаров при их строительстве.

Рис. 3. Замена участка сегмента с трещиной.

а — технологические подкладки.

Рис. 4. Устранение больших выпучин в днище.

Выпуклости высотой до 200 мм устраняют путем заполнения пространств под ними гидроизоляционным материалом, а высотой более 200 мм удаляют. Для этого все сварные швы на участке выпуклости распускают газорезкой. Сильно деформированные листы удаляют и на их место подгоняют новые внахлестку. Сварку осуществляют в последовательности, указанной на рис. 4.

Если требуется замена днища полностью, резервуар поднимают на высоту 150-200 мм и вырезают днище. На отремонтированном основании собирают, сваривают и испытывают новое днище, затем опускают на него резервуар и соединяют днище с корпусом.

В корпусах резервуаров наблюдаются трещины в сварных швах и основном металле. Часто встречаются трещины в местах пересечений швов, вдоль и поперек швов. Продольные трещины в сварных швах, а также поперечные, не распространившиеся на основной металл, устраняют путем засверливания их концов, разделки дефектного места под сварку (под углом 60-70°) и двухсторонней заварки дефектных мест электродами диаметром 3 мм.

Для устранения продольных трещин длиной более 150 мм, начинающихся с любого горизонтального шва, а также поперечных трещин, выходящих на основной металл, вырезают дефектный участок (с трещиной посередине) шириной 1000 мм на всю высоту листа, разделывают кромки листов пояса резервуара и подогнанной вставки (рис. 5). Затем распускают горизонтальные швы в обе стороны от вставки по 500 мм, подгоняют вставку в стык или внахлестку и приваривают. Порядок производства сварочных работ при удалении листов с трещиной показан на рис. 6. Трещины в основном листе корпуса устраняют аналогично.

Рис. 5. Удаление горизонтальных и вертикальных сварных швов с трещиной

(цифры показывают последовательность сварки, стрелки — направление сварки).

Рис. 6. Технология производства сварочных работ при удалении листов с трещиной в основном металле.

Обозначения те же, что на рис. 5

Чтобы удалить пересекающиеся трещины в сварных швах (рис. 7), вырезают отверстие диаметром 500 мм с центром в точке пересечения сварных швов и устанавливают изнутри заплату диаметром 1000 мм. Толщина заплаты равна толщине листов этого пояса. Сначала сварку производят снаружи, затем внутри резервуара обратноступенчатым методом, длина ступени 200-250 мм.

Сравнительно часто встречается трещина по основному металлу I пояса, начинающаяся от места приварки резервуарного оборудования (рис. 8). В таких случаях лист удаляют полностью; иногда вырезают участок шириной не менее 2000 мм на всю высоту пояса. Новый лист монтируют, как описано выше.

При наличии расслоений, раковин и крупных вмятин, удаляют весь лист при помощи газорезки. Сборка и подгонка новых листов на ремонтируемое место зависит от их толщины. При толщине менее 5 мм листы собирают внахлестку, а при толщине 6 мм и больше — в стык. Размер нахлестки в пределах 30-40 мм.

При сборке листов в стык зазор между стыкуемыми элементами должен быть не менее 2 мм и не более 4 мм. При зазорах более 4 мм сварку ведут на подкладке толщиной, равной толщине листа. Свариваемые листы должны иметь скос кромок под углом 30-35°. При сварке необходимо следить, чтобы расстояние между пересекающимися сварными швами в днище и кровле было не менее 200 мм, а в корпусе резервуара не менее 250 мм.

Сварочные работы при ремонте резервуара ведут при положительной температуре окружающей среды. Ручную сварку при ремонте выполняют обратноступенчатым способом с двух сторон. Длина ступени не должна превышать 200-250 мм. Количество слоев швов зависит от толщины листов: при толщине 4-5 мм число слоев составляет 1, при толщине 6-7 мм — 2, при толщине 8-9 мм — 3 и при толщине 10-12 мм — 3-4.

Рис. 7. Устранение трещин, образовавшихся в месте пересечения швов.

Рис. 8. Трещина, начинающаяся от места вварки резервуарного оборудования.

1 — лист первого пояса; 2 — лист второго пояса, 3 — воротниковый фланец лазового люка, 4 — днище.

При сварке внахлестку размер ступени возрастает до 300- 500 мм. При капитальном ремонте резервуаров проверяют отклонение корпуса от цилиндрической формы при помощи отвеса. Эти отклонения могут быть в виде выпуклостей и вмятин. Они появляются при строительстве и в процессе эксплуатации резервуара и в основном в средних и верхних поясах, которые имеют меньшую жесткость; если стрела прогиба вмятин или выпуклостей превышает допустимую величину, их исправляют.

Допустимые величины отклонений поверхности (стрела прогиба) от вертикальной образующей цилиндра, соединяющей нижний и верхний края дефектного места, зависят от размеров дефекта и не должны превышать: 15 мм при длине дефекта по вертикали 1500 мм, 30 мм- при длине дефекта 3000 мм и 45 мм-при длине дефекта до 45000 мм.

При наличии в корпусе горизонтальных гофр с размерами, превышающими приведенные в табл. 1, их исправляют.

Для исправления вмятины в ее центр приваривают прерывистым швом круглую накладку из листовой стали толщиной 5-6 мм и диаметром 120-150 мм. К накладке приваривают серьгу. Правку производят при помощи трактора (ручной лебедки), трос от которого прикрепляют к серьге.

После правки дефектное место тщательно осматривают. Если не обнаружено трещин, изнутри резервуара на дефектное место прерывистым швом приваривают элемент жесткости — уголок, завальцованный по радиусу окружности резервуара, длиной, превышающей размеры вмятины на 25 мм. Если в листе образовалась трещина, его следует заменить.

Ремонт хлопунов стенки и днища РВС.

Ремонт хлопунов на стенке РВС

Ремонт одиночной вмятины, имеющей плавный контур, производится установкой ребра жесткости с предварительным выправлением.

В центре вмятины приварить прерывистым швов круглую накладку с заранее приваренной серьгой. К серьге прикрепить трос диаметром и при помощи лебедки или трактора выправить вмятину.

С внутренней стороны резервуара на месте вмятины установить горизонтальную жесткость из уголка.

После выправления тщательно осмотреть металл вмятины и проверить на наличие трещин магнитным или вихретоковым индикатором трещин. Ремонт вмятин, расположенных на стенке резервуара по окружности на одном уровне производится установкой кольцевой жесткости.

По карте расположения вмятин выбрать место постановки кольцевой жесткости с наружной стороны резервуара. В месте постановки жесткости к стенке РВС приварить консоли.

На консоли уложить элементы свальцованного по радиусу резервуара кольцо жесткости и сварить их между собой.

Для исправления хлопунов и вмятин необходимо заполнить резервуар водой. При необходимости дополнительно вытянуть вмятины домкратами установленными снаружи.

Кольцо жесткости приварить к консолям. Выступающую часть консолей удалить газовой резкой.

Ремонт хлопунов днища

Для резервуаров, находящихся в эксплуатации более 15 лет допускается предельная площадь хлопуна 3 м 2 при высоте 200 мм. Все хлопуны со стрелкой прогиба более 30 мм должны быть исправлены по следующей технологии:

1. В центр хлопуна врезать штуцер для закачки песчано-цементного, цементного или бурового раствора.

2. Процесс закачки раствора контролировать по заполнению полости хлопуна.

3. При ремонте в центральной части днища для удаления воздуха допускается сверлить отверстия диаметром до 10 мм вокруг штуцера на расстоянии не менее 1000 мм.

4. Штуцера для закачки раствора отрезать отрезным кругом после затвердевания раствора. Остатки сварных швов приварки штуцеров удалить абразивным инструментом.

5. Приварить накладки размером 200х200 мм на полученные после удаления штуцеров отверстия.

6. Зачистить кромки заготовки и место приварки к полотнищу на участке шириной не менее 10 мм в обе стороны.

8. Сварку накладки выполнить плотным швом за два прохода.

Ремонт коррозионных дефектов стенки РВС.

Коррозия на отдельных участках или по всей длине вертикальных и горизонтальных сварных соединений внутренней поверхности стенки резервуара. Характер коррозии — точечные углубления осповидного типа и группы раковин глубиной от 2 до 3 мм, переходящие в сплошные полосы.

1. Участок коррозии тщательно зачищают абразивным инструмен­том на длину более 100 мм в обе стороны от дефектного места.

2. Дефектный участок подваривают тонкими валиками электро­дами диаметром 3 мм в два-три прохода.

3. После сварки каждого слоя поверхность шва тщательно зачи­щают от шлака.

4. Выполняется 100 %-ный контроль отремонтированного участка сварного соединения.

Коррозия внутренней поверх­ности первого пояса стенки резер­вуара на значительной длине в зоне примыкания к днищу. Характер коррозии — группы раковин глубиной до 1,5-2 мм, переходящих в сплошные полосы, а также точечные углубления оспо­видного типа.

1. Дефектные места стенки ре­зервуара заменяют последователь­но отдельными участками.

2. Размечают границы участ­ков.

3. Вырезают дефектные места вначале у днища, затем по границе участка на стенке.

4. Подгоняют с наружной сто­роны резервуара внахлест полосо­вую накладкутолщиной, равной толщине листа первого пояса стенки.

5. Накладки сваривают между собой встык, а со стенкой — вна­хлестку.

6. Все сварные соединения ис­пытывают на герметичность и про­водят гидравлические испытания резервуара наливом воды до рас­четного уровня.

Коррозия сварного шва, ОШЗ, а также основного металла стенкина длине более 500 мм.

1. Устанавливают границы де­фектного участка и выполняют раз­метку удаляемой зоны стенки.

2. Вырезают отверстие пря­моугольной формы с закругленны­ми краями.

3. С внутренней стороны ре­зервуара вплотную к стенке подгоняют внахлестку накладку с размерами, на 150 мм большими ширины и длины отверстия, и толщиной, равной толщине стенки.

4. Сварка накладки со стен­кой осуществляется сплошными герметичными швами.

Дата добавления: 2018-02-15 ; просмотров: 2488 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Причины возникновения дефектов резервуаров

В последнее десятилетие выход резервуарных емкостей нефтепродуктообеспечения из строя значительно опережает темпы их ремонта. Основные неисправности (виды дефектов) стальных резервуаров следующие:

• коррозионный износ элементов конструкций резервуаров (днищ, стенок, крыш);
• деформации геометрической формы резервуаров (хлопуны днищ, вмятины и выпучины корпусов, осадка оснований);
• дефекты сварных швов (отпотины, свищи, трещины, непровары).

Эти виды дефектов по своему объему составляют соответственно 55; 25 и 20%.

Дефекты стационарных стальных резервуаров используемых для хранения светлых нефтепродуктов можно разделить на две группы:

• дефекты, допущенные при изготовлении и монтаже резервуаров (непровары сварных соединений, поры, шлаковые включения и т.п.);
• дефекты, появляющиеся в процессе эксплуатации (коррозионный износ основного металла и сварных швов, трещины и деформации конструкций; неравномерная осадка оснований).

Дефекты первой группы обусловлены недостаточным качеством работ при изготовлении и монтаже резервуаров, низким уровнем контроля при сооружении и приеме резервуаров в эксплуатацию. Особенно это характерно для резервуаров, сооруженных до 1960-х годов, со сварными соединениями, выполненными внахлест, как правило, ручной сваркой внутренних соединений с прерывистым швом и автоматической сваркой наружных соединений со сплошным швом.

Основные причины возникновения дефектов: деформация резервуаров и коррозионное воздействие хранимого в них нефтепродукта.

Деформация элементов конструкций резервуаров (стенок, днищ, крыш), как правило, вызвана следующими основными факторами:

• неравномерной осадкой резервуаров;
• гидростатическим давлением хранимого нефтепродукта;
• колебаниями температуры окружающей среды;
• нарушениями правил технической эксплуатации резервуаров.

Дефекты резервуаров, возникающие в процессе длительной эксплуатации, – это следствие коррозионного износа, неравномерной осадки искусственного основания в результате проникновения в казематы грунтовых и поверхностных вод, а также давления грунтов, превышающего расчетную величину. Имеют место случаи деформаций и разрушений днищ и корпусов из-за пучения мерзлых грунтов при поступлении грунтовых вод и термоградиентной миграции вод.

Наиболее распространенный дефект, появляющийся в результате длительной эксплуатации резервуаров, – коррозионные повреждения элементов конструкций. Практика эксплуатации резервуаров показывает, что степень коррозионных повреждений элементов конструкций неодинакова. Так, более интенсивно повреждаются внутренние поверхности днищ, нижних поясов и уторных уголков резервуаров. Это обусловлено, прежде всего, контактом элементов их конструкций с подтоварными водами, а также коррозионной активностью и качеством хранимых в резервуарах нефтепродуктов. Однако процесс коррозии этих элементов носит неравномерный характер и проявляется в виде пятен, язв, очагов или прерывистых полос.

В процессе эксплуатации коррозионные повреждения прогрессируют, возникают сквозные отверстия, происходит утонение листов металла элементов конструкций. Уменьшение толщины листов резервуара приводит к его разупрочнению и соответственно требует восстановления. Одним из браковочных параметров резервуара в целом или отдельных элементов его конструкции служит предельно допустимый износ крыш, стенок, днищ, несущих конструкций резервуара, величина которых определена в соответствующей нормативной документации.

Результаты исследований показывают, что после длительной эксплуатации резервуаров (15–20 и более лет) наступает период изнашивания основных элементов их конструкции. Основной причиной этого является следующее: в результате постепенного коррозионного изнашивания основного металла днища, стенок и кровли резервуары теряют свою устойчивость, возникают дефекты, не позволяющие продолжать хранение в них нефтепродуктов.

Устранение дефектов и ремонт вертикальных резервуаров – ответственные операции, определяющие во многом дальнейшую безопасность и бесперебойную эксплуатацию резервуаров.

Способы как убрать хлопун на металле

Принцип, по которому хлопун на металле убирается, применяется при решении продать авто после ремонта, ведь серьезные повреждения делают его менее безопасным при использовании для передвижения. Услугой специалистов пользуются владельцы дорогостоящих машин, если дело касается дешевых марок, тогда целесообразней будет заменить деталь новой, чем поддавать составляющую корпуса ремонтным работам.

Без тщательной подготовки и использования максимально подходящего под ситуацию метода, убрать хлопун на металле достаточно тяжело, только скоординированные действия приведут к успеху. Способов существует несколько, поэтому со всеми вариантами реализации задуманного следует ознакомиться заранее.

Хлопуны: что это и как с ними бороться

Разбираемое название своеобразного дефекта уже давно используется профессионалами на СТО при общении, но автолюбителям оно может оказаться не до конца понятным. Хлопун по определению – это растянутый при воздействии металл, после такого изменения поверхности детали кузова образуется бугор. Без определенных действий убрать выпуклость тяжело, простукивания резиновым молотком с целью рихтовки будет недостаточно, даже если использовать качественную подложку. При механическом воздействии бугор провалится внутрь, образуя вместо выпуклости вмятину, сколько ни прилагай усилий, хлопун на металле так просто удалить не выйдет.

Хлопун на капоте

Причин возникновения подобного эксцесса бывает несколько, этот вопрос вызывает не меньше интереса перед устранением проблемы. При выявлении нюансов стоит помнить, что все детали кузова машины взаимосвязаны, поэтому одна вмятина или образовавшийся бугорок потянет за собой последствия на другом участке кузова. Недоработки при рихтовке или не до конца выправленное ребро жесткости нередко приводит к тому, что возникают хлопуны на металле, стоит немного нажать на поверхность рукой и оплошности специалистов станут видны.

Как убрать хлопун на металле

Справиться с поставленной задачей получится одним из двух общепринятых профессионалами методов:

• Холодное осаживание.
• Произведение манипуляций по горячему.

Первый вариант исполнения процесса не всегда приводит к ожидаемому результату, ведь лист материала после растягивания становится немного тоньше, что вынуждает специалистов отказаться от этого метода. Нередко хлопун на металле убирается по горячему, принцип достаточно просто понять, при нагреве материал, из которого изготовлен кузов машины, начинает расширяться, а холодные края благотворно влияют на возвращение поврежденного участка в естественное состояние.

Подготовка к вытяжке

Без тщательного обдумывания последовательности выполнения работ не обходится ни одно серьезное ремонтно-восстановительное мероприятие. Чтобы удалить хлопун на металле по-холодному, следует закупить сопутствующий инструмент, речь идет о таких специализированных принадлежностях как:

• Молоток.
• Гладилка.
• Поддержка с насечкой.

Благодаря продуманной экспертами насечке после ударов по детали остаются отпечатки, влияющие на сжатие растянутого неестественным образом металла.

При удалении по-горячему следует подготовить специализированное оборудование и приспособления для реализации задуманного, с каждым методом следует предварительно как можно лучше ознакомиться.

Способы осаживания поверхности

Без предварительного осмотра поврежденного участка правильно подобрать дальнейший алгоритм действий достаточно проблематично. Чтобы хлопун на металле определить и понять, какой из методов будет максимально продуктивен для устранения эксцессов, потребуется разобраться с физикой проявления нюанса на деталях кузова, было ли виной проявления ДТП, неправильная правка или рихтовка, после чего переходить к работам, направленным на возвращение плоскости в нормальное состояние.

Споттер — технологичный инструмент

Приспособление давно зарекомендовало себя с хорошей стороны, это привело к частому использованию инструмента специалистами, чтобы убрать хлопун на металле по-горячему. Процесс достаточно простой при владении определенными навыками, прибором пользоваться удобно, если речь идет о небольших вмятинах.

Перед началом вытяжки окрашенная поверхность очищается, для этого можно использовать болгарку со шлифовальным кругом или щетку. Настроившись на реализацию работы и произведя все подготовительные мероприятия, можно переходить к главному этапу. Быстро и качественно убрать хлопун на металле споттером получится при использовании режима обратного молотка.

Стапель для вытяжки кузова

Владельцы транспортных средств, корпус которых сильно поведен, возлагают надежду только на этот метод устранения дефектов геометрии или перекосов.

Принцип, по которому хлопун на металле убирается, применяется при решении продать авто после ремонта, ведь серьезные повреждения делают его менее безопасным при использовании для передвижения. Услугой специалистов пользуются владельцы дорогостоящих машин, если дело касается дешевых марок, тогда целесообразней будет заменить деталь новой, чем поддавать составляющую корпуса ремонтным работам.

Осаживание сварочным полуавтоматом

Решившись убрать хлопун на металле после сварки, используют тот же аппарат, нагревание происходит за счет точек, поставленных оборудованием в месте выпуклости. Как только поверхность будет доведена до подходящей температуры, мастер начинает простукивать проблемный участок, с обратной стороны предварительно располагают поддержку. В некоторых ситуациях поверхность охлаждают, чтобы добиться хорошего результата сваркой, для этого подойдет промоченная водой ветошь или агрегат, выдающий сжатый воздух.

Осаживание кислородно-ацетиленовой горелкой

Этот метод предполагает нагрев поверхности при помощи горелки, причем накалить выпуклость нужно до темно-красного оттенка.

Из-за сжатия происходит усадка материала кузова, для прогревания маленького участка мастер направляет пламя перпендикулярно детали, если речь идет о более обширных площадях, то потребуется разделить дефект на сегменты. Нередко убрать хлопун на металле без нагрева проблематично, на помощь приходит смесь из ацетилена и кислорода, подающаяся к центру пятна посредством горелки. После нагрева необходимо помочь металлическим составляющим стать толще посредством простукивания молотком.

Осаживание осадочным диском

Shrinking disk производится из высокопрочного и качественного материала, стальной круг крепится как насадка на болгарку и со временем от растянутой поверхности или нарушения геометрии не остается следов. Для более удобной работы лучше взять оборудование с функцией регулировки скоростей вращения, тогда при необходимости можно внести в работу необходимые корректировки. Преимуществами подобного нагревания проблемной зоны являются показатели надежности, ведь перегрева деталей получится избежать.

Ремонт подручными средствами

В отдельных случаях убрать хлопун на металле помогут приспособления, которые могут оказаться под рукой, речь идет о таких экземплярах как:

• Рычаги.
• Оправки.
• Фасонные плиты.
• Набор молотков.
• Резиновые киянки.
• Присоски разных размеров.

Если такие принадлежности есть в гараже владельца машины, то человек без проблем уберет дефекты самостоятельно, платить мастеру за работу нет необходимости. Реализуя процесс, следует проявить терпение и аккуратность, в противном случае можно перестараться, при каждом последующем лишнем ударе поверхность будет растягиваться все больше.

Хлопуны на днище резервуара что это?

РЕЗЕРВУАРЫ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ЦИЛИНДРИЧЕСКИЕ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ НЕФТЕПРОДУКТОВ

Правила производства и приемки работ при монтаже

Vertical cylindrical steel tanks for storage of oil products. Rules of work’s production and acceptance under installation

Дата введения 2018-06-14

Предисловие

Сведения о своде правил

1 ИСПОЛНИТЕЛЬ — Акционерное общество «Всесоюзный научно-исследовательский институт по строительству, эксплуатации трубопроводов и объектов ТЭК — Инжиниринговая нефтегазовая компания» (АО ВНИИСТ)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)

5 ЗАРЕГИСТРИРОВАН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт)

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет

Введение

Свод правил выполнен АО «ВНИИСТ» (руководитель разработки — канд. техн. наук А.О.Иванцов; исполнители: канд. техн. наук С.В.Головин, инж. Е.А.Фомина).

1 Область применения

1.1 Настоящий свод правил устанавливает требования к производству и приемке работ при монтаже и испытании вертикальных цилиндрических стальных резервуаров номинальным объемом от 100 до 120000 м включительно.

1.2 Требования настоящего свода правил распространяются на стальные конструкции резервуаров, ограниченные первым фланцевым или сварным (резьбовым) соединением технологических устройств или трубопроводов снаружи корпуса (стальной защитной стенки) резервуаров.

1.3 Требования настоящего свода правил не распространяются на изотермические резервуары для хранения сжиженных газов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем своде правил использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.003-86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.020-80 Система стандартов безопасности труда. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.059-89 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Ограждения предохранительные инвентарные. Общие технические условия

ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 7566-94 Металлоконструкция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8713-79 Сварка под флюсом. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14771-76 Дуговая сварка в защитном газе. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21779-82 Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Технологические допуски

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23407-78 Ограждения инвентарные строительных площадок и участков производства строительно-монтажных работ. Технические условия

ГОСТ 31385-2016 Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия

ГОСТ Р 12.1.019-2009 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ Р 12.4.026-2001 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ Р 56512-2015 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод. Типовые технологические процессы

СП 45.13330.2017 «СНиП 3.02.01-87 Земляные сооружения, основания и фундаменты»

СП 48.13330.2011 «СНиП 12-01-2004 Организация строительства» (с изменением N 1)

СП 70.13330.2012 «СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции» (с изменением N 1)

СП 126.13330.2012 «СНиП 3.01.03-84 Геодезические работы в строительстве»

СП 131.13330.2012 «СНиП 23-01-99* Строительная климатология» (с изменением N 2)

Примечание — При пользовании настоящим сводом правил целесообразно проверить действие ссылочных документов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте федерального органа исполнительной власти в сфере стандартизации в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный документ, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого документа с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого документа с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего свода правил в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил целесообразно проверить в Федеральном информационном фонде стандартов.

3 Термины и определения

В настоящем своде правил применены следующие термины с соответствующими определениями:

заказчик: Организация (физическое лицо), осуществляющее строительство резервуара.

3.2 изготовитель: Предприятие, осуществляющее изготовление конструкций и оборудования в соответствии с проектной и рабочей документацией.

3.3 производитель работ (монтажник): Организация, осуществляющая монтаж, испытания и сдачу в эксплуатацию резервуара в соответствии с проектной и рабочей документацией.

резервуар вертикальный цилиндрический стальной: Наземное строительное сооружение, предназначенное для приема, хранения, измерения объема и выдачи жидкости.

3.5 конструкции резервуара: Элементы, выполняющие несущие, ограждающие, совмещенные (несущие и ограждающие) и вспомогательные функции.

корпус резервуара: Соединенные между собой стенка, днище и крыша резервуара, образующие открытый или закрытый сверху сосуд, в котором содержится хранимый продукт.

3.7 нахлесточное соединение: Сварное соединение двух листов, расположенных параллельно и частично перекрывающих друг друга.

3.8 окрайки днища резервуара (кольцевые окрайки): Листы днища, располагаемые по периметру центральной части в зоне опирания стенки, замкнутые в кольцо.

основание резервуара: Грунтовая подушка или бетонный фундамент, на который устанавливается резервуар.

3.10 осадки основания: Вертикальные перемещения поверхности основания в результате деформаций грунтовой подушки и подстилающего ее грунтового массива.

3.11 стационарная крыша: Неподвижная конструкция, перекрывающая всю площадь зеркала хранимого продукта, служащая для предотвращения попадания атмосферных осадков в резервуар.

плавающая крыша: Конструкция, служащая для предотвращения испарения продукта в резервуаре, не имеющем стационарной крыши, плавающая на поверхности хранимого продукта и закрывающая поверхность продукта по всей площади поперечного сечения резервуара.

3.13 понтон: Конструкция, служащая для предотвращения испарения продукта в резервуаре со стационарной крышей, плавающая на поверхности хранимого продукта и закрывающая поверхность продукта по всей площади поперечного сечения резервуара кроме зоны, перекрываемой затвором.

3.14 пояс стенки резервуара: Цилиндрический участок стенки, состоящий из листов одной толщины; при этом высота пояса равна ширине одного листа.

3.15 «расчалка»: Тонкий трос, стальная проволока, оттянутая в каком-либо направлении для соединения частей конструкции в определенном положении.

3.16 «хлопун»: местное отклонение, обращенное выпуклостью наружу, начальной формы стенки, днища или др. элемента конструкции, образовавшегося в результате воздействия монтажно-сварочных напряжений.

3.17 зона термического влияния: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

4 Обозначения и сокращения

В настоящем своде правил применены следующие сокращения:

ВИК — визуальный и измерительный контроль;

ЗТВ — зона термического влияния;

КМ — рабочие чертежи металлических конструкций;

КМД — деталировочные чертежи металлических конструкций;

ЛПДС — линейная производственно-диспетчерская станция;